Réduire l’usage du film plastique sur palettes ne se résume pas à remplacer un consommable par un produit réutilisable. Dans l’industrie, chaque flux a ses contraintes : cadence, manutention, sécurité, hauteur de charge, accès aux documents, gestes des opérateurs. Avec Solina, Loopipak accompagne une démarche progressive et très concrète : analyser le flux, tester un prototype sur site, écouter les équipes terrain, ajuster la solution, puis préparer un pilote. Un retour d’expérience qui montre comment se construit réellement un projet de réemploi en environnement industriel.
Du film plastique à la housse réutilisable : comment Solina construit son projet avec Loopipak, sur le terrain
Dans beaucoup de sites industriels, le film plastique est devenu un réflexe. Une palette doit être déplacée ? Elle est filmée. Une charge doit être stabilisée ? Elle est filmée. Un flux interne doit être sécurisé ? Là encore, le film plastique apparaît comme la solution la plus simple, la plus rapide, la plus connue.
Mais cette simplicité a un coût. Un coût économique, d’abord. Un coût environnemental, ensuite. Et, de plus en plus, un coût opérationnel pour les entreprises qui cherchent à réduire leurs déchets sans fragiliser leur logistique.
C’est dans ce contexte que Solina s’est rapproché de Loopipak, avec un objectif clair : réduire l’usage du film plastique sur palettes dans un flux interne entre l’entrepôt et la production.
Le projet n’est pas encore un déploiement finalisé. Et c’est précisément ce qui le rend intéressant. Il montre, étape par étape, comment une solution réutilisable se construit dans la réalité : non pas à partir d’un catalogue, mais à partir d’un flux, d’un site, de contraintes concrètes et de retours d’usage.
Un besoin précis : réduire le film plastique sur un flux interne
Chez Solina, le flux concerné est bien identifié. Il s’agit de palettes qui circulent entre l’entrepôt et la production, sur quelques centaines de mètres, en interne, à l’aide d’un clark.
Il n’y a pas de transport externe. Pas de passage chez un client final. Pas de rupture longue dans la chaîne logistique. Les palettes sont immobilisées environ trois heures avant de revenir vides, presque immédiatement, dans le circuit.
Les volumes sont significatifs : environ 100 palettes par jour, soit 500 palettes par semaine. Aujourd’hui, ces palettes sont filmées automatiquement, avec environ 14 tours de film, pour un coût estimé à 0,89 € par palette.
Ce type de situation est particulièrement intéressant pour une approche réutilisable. Pourquoi ? Parce que le flux est court, maîtrisé et récurrent. La palette ne part pas loin. Elle revient rapidement. La housse peut donc effectuer plusieurs rotations par jour.
Sur base de ce flux interne et d’une immobilisation d’environ trois heures, Loopipak estime qu’un parc de 40 à 50 housses peut suffire pour couvrir environ 100 palettes par jour, avec plusieurs rotations quotidiennes. Dans une hypothèse prudente, le besoin est évalué autour de 50 housses.
C’est un premier enseignement important : le réutilisable devient pertinent lorsque l’on comprend le flux dans le détail. La question n’est pas seulement “combien de palettes par jour ?”, mais aussi “combien de temps la solution reste-t-elle immobilisée ?”, “à quelle vitesse revient-elle ?”, “qui la manipule ?”, “dans quelles conditions ?”.
De l’idée à l’analyse du flux : ne pas choisir trop vite la solution
Le premier échange entre Solina et Loopipak porte sur la réduction du film plastique sur palettes. À ce stade, plusieurs pistes sont envisagées.
Deux solutions apparaissent pertinentes : les bandes de palettisation réutilisables et les housses de stockage réutilisables.
Plutôt que de pousser immédiatement une solution standard, Loopipak avance par étapes. Une démonstration sur site est prévue le 22 janvier. L’objectif n’est pas seulement de présenter un produit, mais d’observer comment la solution pourrait s’intégrer au flux existant.
Après les échanges, la décision est prise de réaliser une offre pour un prototype avant d’envisager un pilote. Cette étape est essentielle. Dans un environnement industriel, le passage du jetable au réutilisable ne peut pas reposer uniquement sur une fiche technique. Il faut vérifier l’usage, les gestes, les contraintes de manipulation, les points de fixation, les hauteurs réelles et les habitudes de travail.
Le prototype est donc conçu autour d’une housse de stockage pour palette 120 x 100 cm, adaptée aux dimensions de base observées. La hauteur des palettes se situe autour de 130 cm, mais les observations terrain montrent aussi une réalité fréquente : les charges ne sont pas toujours parfaitement verticales. Il faut donc prévoir suffisamment d’espace pour faciliter l’enfilage et le retrait de la housse.
C’est un détail qui peut sembler secondaire sur le papier. Sur le terrain, il devient décisif. Une housse trop ajustée peut ralentir les opérateurs. Une housse trop ample peut gêner la manutention ou le serrage et poser des problèmes de sécurité. Entre les deux, il faut trouver le bon équilibre.
Un premier prototype pensé pour les contraintes d’usage
Le premier prototype est défini avec plusieurs éléments précis.
L’ouverture est située entre un long côté à droite et un petit côté à gauche. Deux sangles d’arrimage sont prévues au plot de la palette du côté des 100 cm. Des fenêtres porte-document au format A6 sont intégrées, avec ouverture verticale et petit velcro de fermeture. Deux fenêtres sont positionnées de part et d’autre de l’arrêt d’ouverture.
Certaines décisions montrent déjà une attention aux usages réels. Par exemple, il n’est pas jugé nécessaire d’ajouter des fenêtres transparentes pour vérifier le contenu. En revanche, le positionnement des documents est important, car il doit rester lisible et accessible dans le flux.
Les sangles sont prévues en coton, avec des boucles à came métalliques. Il s’agit de sangles et de boucles issues du réemploi.
Le velcro a été écarté pour les sangles d’arrimage à la palette, principalement pour des raisons de sécurité et d’hygiène : il offre un maintien moins fiable dans le temps, peut s’encrasser plus facilement et est moins adapté à un usage logistique répété nécessitant un serrage solide et contrôlé.
Autre détail technique : le coin situé au-dessus de l’arête ouverte ne doit pas être cousu sur 20 cm de chaque côté, afin de conserver de la souplesse et de faciliter la mise en place.
Ces choix peuvent paraître très spécifiques. Ils sont pourtant au cœur d’un projet réussi. Dans une logique de réemploi industriel, la solution ne doit pas seulement “fonctionner” en théorie. Elle doit être simple à utiliser, répétable, compatible avec les gestes existants et suffisamment robuste pour tenir dans la durée.
La visite terrain : le moment où le prototype rencontre la réalité
Le 20 mars 2026, une visite terrain est organisée pour présenter et tester le prototype. Sont présents le manager logistique, deux autres logisticiens ainsi que le manager sécurité et environnement.
Cette étape joue un rôle central. Le prototype n’est plus seulement un objet conçu à partir d’un besoin exprimé. Il est confronté à la réalité du site, aux palettes, aux hauteurs, aux modes de manutention et aux attentes des équipes.
Le constat est clair : les dimensions de la housse sont trop grandes, en hauteur comme en largeur.
Dans un projet classique, ce type de retour pourrait être perçu comme un problème. Dans une démarche de co-construction, c’est au contraire une information précieuse. Le test révèle ce que les échanges préparatoires ne peuvent pas toujours anticiper. Il permet de passer d’une solution plausible à une solution adaptée.
Les équipes terrain jouent ici un rôle déterminant. Les logisticiens et les responsables présents identifient les points à corriger, les contraintes de manipulation, les zones où les sangles doivent mieux tomber, les endroits où les porte-documents doivent être déplacés.
C’est l’un des grands enseignements de ce retour d’expérience : les opérateurs ne sont pas seulement les futurs utilisateurs de la solution. Ils sont aussi ceux qui permettent de l’améliorer.
Ajuster la housse : la preuve d’une démarche sérieuse
À la suite de la démonstration, plusieurs modifications sont opérées (dimensions, points d'ancrage des sangles, porte-documents, ancrages supplémentaires, etc).
L’objectif est de permettre un serrage plus adapté à la forme réelle de la charge arrondie. Une boucle en bas permet un serrage au format palette. Deux boucles au milieu permettent un serrage en pyramide. Au total, trois boucles, dont une sur le côté gauche, permettent d’optimiser ce serrage.
Ces ajustements racontent beaucoup de choses sur la méthode. Ils montrent que Loopipak ne cherche pas à imposer un standard. L’enjeu est de comprendre comment la housse va être utilisée, tirée, attachée, retirée, rangée, puis remise en circulation.
Dans un flux interne rapide, chaque geste compte. Une sangle mal placée, une boucle trop haute, un porte-document au mauvais endroit ou une housse trop large peuvent créer de la gêne. À l’inverse, une solution bien ajustée réduit les frictions et facilite l’adoption.
Le réutilisable se construit dans l’usage, pas dans l’abstraction
Le cas Solina illustre une réalité souvent sous-estimée : un projet de réemploi industriel ne se décide pas uniquement sur un principe environnemental.
Réduire le plastique est l’objectif de départ. Mais pour que la solution soit adoptée, elle doit répondre à d’autres critères : sécurité, ergonomie, manutention, cadence, lisibilité des documents, compatibilité avec les palettes, facilité de mise en place, retour rapide des équipements.
C’est pourquoi l’observation terrain est indispensable. Elle permet d’identifier les détails qui ne figurent pas toujours dans un cahier des charges initial.
Dans ce projet, les retours terrain ne remettent pas en cause la démarche. Ils l’améliorent. Ils transforment un premier prototype en une version plus proche des besoins réels du site.
C’est aussi ce qui réduit les freins au changement. Le passage du jetable au réutilisable peut susciter des questions légitimes : est-ce que cela va ralentir les équipes ? Est-ce que la housse sera facile à manipuler ? Est-ce qu’elle tiendra bien ? Est-ce qu’elle sera au bon format ? Est-ce qu’elle ne va pas compliquer le flux ?
La méthode suivie avec Solina apporte une réponse concrète : on teste, on observe, on ajuste, puis on pilote.
Vers un pilote en conditions réelles
Le projet a désormais franchi une étape importante. Après un premier prototype, une visite terrain et plusieurs ajustements techniques, une nouvelle version de la housse a été présentée à Solina.
Juste avant cette visite, la housse a également été testée en laboratoire. Les résultats ont confirmé sa très bonne résistance aux différentes manipulations, un point rassurant pour une solution destinée à être utilisée plusieurs fois par jour dans un environnement logistique réel.
La démonstration sur site s’est très bien déroulée. Solina s’est montré satisfait et confiant, avec la volonté de poursuivre par un test en conditions réelles sur un premier parc de 50 housses.
Ce pilote permettra de vérifier l’utilisation quotidienne des housses sur le flux interne, de suivre les rotations et de confirmer les gains potentiels en matière de réduction du film plastique. Loopipak accompagnera également Solina avec une étude de rentabilité, une ACV et des conseils d’organisation pour faciliter le suivi du test.
Ce que ce retour d’expérience nous apprend
Le projet mené avec Solina montre qu’un passage au réutilisable se construit progressivement : analyse du flux, prototype, tests terrain, retours des équipes, ajustements techniques, puis validation en conditions réelles.
Il montre aussi qu’un projet de réemploi industriel ne repose pas uniquement sur un produit. Il doit s’intégrer aux contraintes du site, aux gestes quotidiens et à l’organisation des équipes.
Pour les industriels qui souhaitent réduire le film plastique, l’approche est claire : identifier les bons flux, tester à petite échelle, mesurer l’usage, écouter les retours et ajuster avant de déployer.
Chez Loopipak, c’est cette méthode qui guide les projets : partir du terrain, construire avec les équipes et accompagner la transformation d’usage avec pragmatisme.
Du film plastique à la housse réutilisable : comment Solina construit son projet avec Loopipak, sur le terrain