1. Une collaboration basée sur le dialogue et l'expertise terrain 

Un travail commence toujours par une phase de discussion. 

Avant même de concevoir produit, nous échangeons avec les équipes d'entreprises de travail adapté pour comprendre : 

• les contraintes techniques à la confection
• les types de matériaux utilisés
• les méthodes de couture et d'assemblage 
• les possibilités de production 

Cette étape est essentielle : elle permet d'intégrer très tôt l'expertise des équipes de confection dans la conception d'un produit. 

Les ETA ne sont pas seulement des fabricants, elles sont des véritables partenaires techniques. 

2. Conseils techniques pour faciliter la fabrication 

Lors de cette première phase, les ETA apportent souvent des conseils précieux. 

Elles peuvent par exemple recommander : 

• certaines méthodes de couture plus résistantes 
• des systèmes d'attache plus simple à produire
• des dimensions facilitant la fabrication 
• des adaptations qui rendent le produit plus robuste 

Ces échanges permettent d'orienter la conception vers des solutions à la fois solides, réalisables et efficaces en production. 

3. La réalisation du premier prototype : 

Une fois les premières décisions prises, l'entreprise de travail adapté réalise un prototype. 

Ce prototype permet de transformer les plans et les idées en un produit réel. 

C'est une étape importante, car elle permet de vérifier : 

• la solidité du produit 
• la facilité d'utilisation
• la qualité des assemblages 
• la cohérence avec les besoins logistiques  

Dans de nombreux cas, cette première version révèle déjà des améliorations possibles 

4. Les essais en conditions réelles

Après la réalisation du prototype, vient la phase d'essayages. 

Le produit est testé dans les conditions réelles d'utilisation : 

• manipulation par les équipes logistiques 
• mise en place sur palettes ou chariots
• transport et manutention

Ces tests permettent d'observer : 

• la praticité du produit 
• sa résistance 
• la facilité d'utilisation pour les opérateurs

Le terrain apporte souvent des informations que l'on ne voit pas lors de la conception

5. Les retours utilisateurs et les modifications : 

Après les essais, les entreprises, testant le produit, partagent leurs retours d'expérience. 

ces retours permettent d'identifier : 

• les améliorations possibles 
• les modifications possibles 
• les ajustements de dimensions ou de systèmes de fermeture

Loopipak travaille alors avec l'entreprise de travail adapté pour réaliser les modifications nécessaires. 

Parfois, plusieurs versions sont nécessaires avant d'obtenir la solution idéale. 

6. La remise de prix et la préparation du projet pilote : 

Une fois la version stabilisée, l'ETA établit une remise de prix. 

Cela permet d'évaluer : 

• le coût de fabrication 
• le temps de production 
• les volumes envisageables 

Sur cette base, Loopipak et les entreprises de travailler adapté peuvent lancer une première confection pour un projet pilote

7. Le projet pilote : tester la solution à petite échelle : 

La phase pilote permet de produire un premier lot d'emballages. 

Ces produits sont utilisés pendant plusieurs semaines ou plusieurs mois afin de : 

• vérifier leur résistance 
• analyser leur performance logistique 
• mesurer leur adoption par les équipes 

Cette phase est essentielle pour valider la solution avant une production plus large. 

8. Analyse des retours et ajustements : 

Une fois le pilote terminé, Loopipak analyse les résultats avec le client et les entreprise de travail adapté. 

Nous étudions : 

• la durabilité du produit 
• les retours des utilisateurs 
• les éventuels ajustements nécessaires. 

Cette analyse permet d'améliorer encore la solution avant son déploiement. 

9. Organisation de la production suivant une méthode industrielle :

Lorsque la solution est validée, la production peut être organisée à plus grande échelle. 

Avec l'entreprise de travail adapté, nous définissons : 

• les étapes de fabrication
• l'organisation des postes de travail 
• les méthodes de découpe et d'assemblage 
• les procédures de contrôle qualité 

Cette structuration permet d'atteindre une production stable et reproductrice. 

10. Réévaluation du coût et optimisation de la production : 

Avec l'augmentation des volumes, les coûts peuvent être réévalués. 

Certaines optimisations deviennent possibles : 

• meilleure organisation de la production 
• optimisation des matériaux 
• amélioration des méthodes de confection

Cela permet d'obtenir un produit économiquement viable, même à grande échelle. 

11. La confection à grande échelle : 

Une fois toutes les étapes validées, la production peut être lancée à grande échelle. 

Les entreprises de travail adapté deviennent alors des acteurs industriels à part entière dans la fabrication des emballages réutilisables de Loopipak. 

Grâce à cette collaboration : 

• des déchets industriels sont revalorisés
• des solutions logistiques durables sont développées
• des emplois inclusifs sont soutenus localement