Het verminderen van het gebruik van plastic folie op pallets komt niet neer op het vervangen van een verbruiksartikel door een herbruikbaar product. In de industrie heeft elke stroom zijn eigen beperkingen: tempo, handling, veiligheid, laadhoogte, toegang tot documenten, handelingen van operatoren. Met Solina begeleidt Loopipak een progressieve en zeer concrete aanpak: de stroom analyseren, een prototype op locatie testen, luisteren naar de teams op het terrein, de oplossing aanpassen en vervolgens een piloot voorbereiden. Een praktijkervaring die toont hoe een hergebruikproject in een industriële omgeving werkelijk wordt opgebouwd.
Van plastic folie naar herbruikbare hoes: hoe Solina zijn project met Loopipak op het terrein opbouwt
Op veel industriële sites is plastic folie een reflex geworden. Moet een pallet worden verplaatst? Dan wordt hij gewikkeld. Moet een lading worden gestabiliseerd? Dan wordt ze gewikkeld. Moet een interne stroom worden beveiligd? Ook dan verschijnt plastic folie als de eenvoudigste, snelste en meest bekende oplossing.
Maar die eenvoud heeft een kost. Eerst een economische kost. Vervolgens een milieukost. En, steeds vaker, een operationele kost voor bedrijven die hun afval willen verminderen zonder hun logistiek te verzwakken.
Het is in deze context dat Solina contact heeft gezocht met Loopipak, met een duidelijk doel: het gebruik van plastic folie op pallets verminderen in een interne stroom tussen het magazijn en de productie.
Het project is nog geen afgeronde uitrol. En dat is precies wat het interessant maakt. Het toont, stap voor stap, hoe een herbruikbare oplossing in de werkelijkheid wordt opgebouwd: niet vanuit een catalogus, maar vanuit een stroom, een site, concrete beperkingen en gebruiksfeedback.
Een precieze behoefte: plastic folie verminderen op een interne stroom
Bij Solina is de betrokken stroom duidelijk geïdentificeerd. Het gaat om pallets die intern circuleren tussen het magazijn en de productie, over enkele honderden meters, met behulp van een heftruck.
Er is geen extern transport. Geen passage bij een eindklant. Geen lange onderbreking in de logistieke keten. De pallets worden ongeveer drie uur geïmmobiliseerd voordat ze vrijwel onmiddellijk leeg terugkeren in het circuit.
De volumes zijn aanzienlijk: ongeveer 100 pallets per dag, ofwel 500 pallets per week. Vandaag worden deze pallets automatisch gewikkeld, met ongeveer 14 wikkelingen folie, voor een geschatte kost van € 0,89 per pallet.
Dit type situatie is bijzonder interessant voor een herbruikbare aanpak. Waarom? Omdat de stroom kort, beheerst en terugkerend is. De pallet gaat niet ver weg. Hij komt snel terug. De hoes kan dus meerdere rotaties per dag uitvoeren.
Op basis van deze interne flow en een immobilisatietijd van ongeveer drie uur schat Loopipak dat een pool van 40 tot 50 hoezen voldoende kan zijn om ongeveer 100 pallets per dag te dekken, met meerdere dagelijkse rotaties. In een voorzichtige hypothese wordt de behoefte geraamd op ongeveer 50 hoezen.
Dat is een eerste belangrijke les: herbruikbaar wordt relevant wanneer men de stroom in detail begrijpt. De vraag is niet alleen “hoeveel pallets per dag?”, maar ook “hoe lang blijft de oplossing geïmmobiliseerd?”, “hoe snel keert ze terug?”, “wie hanteert ze?”, “in welke omstandigheden?”.
Van het idee naar de analyse van de stroom: de oplossing niet te snel kiezen
De eerste uitwisseling tussen Solina en Loopipak gaat over de vermindering van plastic folie op pallets. In dit stadium worden verschillende pistes overwogen.
Twee oplossingen lijken relevant: herbruikbare palletiseringsbanden en herbruikbare opslaghoezen.
In plaats van onmiddellijk een standaardoplossing naar voren te schuiven, werkt Loopipak stap voor stap. Een demonstratie op locatie wordt gepland op 22 januari. Het doel is niet alleen om een product te presenteren, maar om te observeren hoe de oplossing zich zou kunnen integreren in de bestaande stroom.
Na de uitwisselingen wordt de beslissing genomen om een offerte te maken voor een prototype voordat een piloot wordt overwogen. Deze stap is essentieel. In een industriële omgeving kan de overgang van wegwerp naar herbruikbaar niet uitsluitend steunen op een technische fiche. Men moet het gebruik, de handelingen, de beperkingen bij manipulatie, de bevestigingspunten, de werkelijke hoogtes en de werkgewoonten controleren.
Het prototype wordt dus ontworpen rond een opslaghoes voor een pallet van 120 x 100 cm, aangepast aan de waargenomen basisafmetingen. De hoogte van de pallets ligt rond 130 cm, maar de observaties op het terrein tonen ook een vaak voorkomende realiteit: de ladingen zijn niet altijd perfect verticaal. Er moet dus voldoende ruimte worden voorzien om het aanbrengen en verwijderen van de hoes te vergemakkelijken.
Het is een detail dat op papier secundair kan lijken. Op het terrein wordt het beslissend. Een te strak passende hoes kan de operatoren vertragen. Een te ruime hoes kan de handling of het aanspannen hinderen. Tussen beide moet het juiste evenwicht worden gevonden.
Een eerste prototype ontworpen voor de gebruiksbeperkingen
Het eerste prototype wordt gedefinieerd met verschillende precieze elementen.
De opening bevindt zich tussen een lange zijde rechts en een korte zijde links. Twee bevestigingsriemen zijn voorzien aan de palletklos aan de kant van 100 cm. Documentvensters in A6-formaat worden geïntegreerd, met een verticale opening en een kleine velcro-sluiting. Twee vensters worden geplaatst aan weerszijden van het einde van de opening.
Sommige beslissingen tonen al aandacht voor het werkelijke gebruik. Bijvoorbeeld: het wordt niet nodig geacht om transparante vensters toe te voegen om de inhoud te controleren. Daarentegen is de positionering van de documenten belangrijk, omdat die leesbaar en toegankelijk moet blijven in de stroom.
De riemen worden voorzien in katoen, met metalen gesp. Velcro wordt vermeden voor de bevestigingsriemen aan de pallet, omdat dit niet noodzakelijk overeenkomt met de behoeften aan stevigheid en houvast die in dit gebruik worden verwacht.
Nog een technisch detail: de hoek boven de open rand mag over 20 cm aan elke kant niet worden dichtgenaaid, om soepelheid te behouden en het plaatsen te vergemakkelijken.
Deze keuzes kunnen zeer specifiek lijken. Toch staan ze centraal in een geslaagd project. In een logica van industrieel hergebruik moet de oplossing niet alleen in theorie “werken”. Ze moet eenvoudig te gebruiken zijn, herhaalbaar, compatibel met de bestaande handelingen en voldoende robuust om op lange termijn stand te houden.
Het terreinbezoek: het moment waarop het prototype de werkelijkheid ontmoet
Op 20 maart 2026 wordt een terreinbezoek georganiseerd om het prototype voor te stellen en te testen. Aanwezig zijn de logistieke manager, twee logistieke medewerkers en de manager veiligheid en milieu.
Deze stap speelt een centrale rol. Het prototype is niet langer alleen een object dat ontworpen is op basis van een geformuleerde behoefte. Het wordt geconfronteerd met de realiteit van de site, de pallets, de hoogtes, de manieren van handling en de verwachtingen van de teams.
De vaststelling is duidelijk: de afmetingen van de hoes zijn te groot, zowel in de hoogte als in de breedte.
In een klassiek project zou dit type feedback als een probleem kunnen worden ervaren. In een co-constructieaanpak is het integendeel waardevolle informatie. De test onthult wat voorbereidende uitwisselingen niet altijd kunnen voorzien. Hij maakt het mogelijk om van een plausibele oplossing naar een aangepaste oplossing te gaan.
De teams op het terrein spelen hier een bepalende rol. De aanwezige logistieke medewerkers en verantwoordelijken identificeren de punten die moeten worden gecorrigeerd, de beperkingen bij manipulatie, de zones waar de riemen beter moeten vallen, en de plaatsen waar de documenthouders moeten worden verplaatst.
Dat is een van de grote lessen van deze praktijkervaring: de operatoren zijn niet alleen de toekomstige gebruikers van de oplossing. Ze zijn ook degenen die het mogelijk maken om ze te verbeteren.
De hoes aanpassen: het bewijs van een ernstige aanpak
De hoes moet opnieuw worden gemaakt met de juiste afmetingen: 120 x 100 x h112. De verankeringspunten van de riemen moeten ongeveer 10 cm naar links worden verplaatst. De documentvensters moeten naar rechts en op het juiste niveau worden herpositioneerd. De labelhouders en de gespen moeten eveneens worden verplaatst.
De plastic bevestigingsgesp aan de pallet moet worden vervangen door een spangesp. De bevestigingsriemen aan de pallet moeten worden aangepast, met een herziene lengte en een geschikter spansysteem.
Drie extra verankeringspunten worden eveneens toegevoegd: één op het tweede niveau vanaf de onderkant, twee op het derde niveau vanaf de onderkant, waarvan één aan de linkerkant.
De reflectie rond de gespen wordt verfijnd. Het doel is om een aanspanning mogelijk te maken die beter aangepast is aan de werkelijke vorm van de lading. Eén gesp onderaan maakt een aanspanning op palletformaat mogelijk. Twee gespen in het midden maken een piramidevormige aanspanning mogelijk. In totaal maken drie gespen, waarvan één aan de linkerkant, het mogelijk om deze aanspanning te optimaliseren.
Deze aanpassingen vertellen veel over de methode. Ze tonen dat Loopipak geen standaard probeert op te leggen. De inzet is om te begrijpen hoe de hoes zal worden gebruikt, aangetrokken, vastgemaakt, verwijderd, opgeborgen en vervolgens opnieuw in omloop gebracht.
In een snelle interne stroom telt elke handeling. Een slecht geplaatste riem, een te hoge gesp, een documenthouder op de verkeerde plaats of een te brede hoes kunnen hinder veroorzaken. Omgekeerd vermindert een goed aangepaste oplossing de wrijving en vergemakkelijkt ze de adoptie.
Herbruikbaar wordt opgebouwd in het gebruik, niet in de abstractie
De case Solina illustreert een realiteit die vaak wordt onderschat: een project voor industrieel hergebruik wordt niet uitsluitend beslist op basis van een milieubeginsel.
Plastic verminderen is het vertrekdoel. Maar om de oplossing te laten adopteren, moet ze beantwoorden aan andere criteria: veiligheid, ergonomie, handling, tempo, leesbaarheid van documenten, compatibiliteit met pallets, gebruiksgemak, snelle terugkeer van de uitrustingen.
Daarom is terreinobservatie onmisbaar. Ze maakt het mogelijk om details te identificeren die niet altijd in een aanvankelijk lastenboek staan.
In dit project stellen de terreinfeedbacks de aanpak niet ter discussie. Ze verbeteren die. Ze transformeren een eerste prototype in een versie die dichter bij de werkelijke behoeften van de site staat.
Dat is ook wat de remmen op verandering vermindert. De overgang van wegwerp naar herbruikbaar kan legitieme vragen oproepen: zal dit de teams vertragen? Zal de hoes gemakkelijk te hanteren zijn? Zal ze goed houden? Zal ze het juiste formaat hebben? Zal ze de stroom niet ingewikkelder maken?
De methode die met Solina werd gevolgd, geeft een concreet antwoord: we testen, we observeren, we passen aan, en daarna voeren we een piloot uit.
Naar een pilootproject in reële omstandigheden
Het project heeft inmiddels een belangrijke stap gezet. Na een eerste prototype, een terreinbezoek en verschillende technische aanpassingen werd een nieuwe versie van de hoes aan Solina voorgesteld.
Net voor dit bezoek werd de hoes ook in het laboratorium getest. De resultaten bevestigden haar zeer goede weerstand tegen verschillende manipulaties, een geruststellend punt voor een oplossing die meerdere keren per dag in een reële logistieke omgeving zal worden gebruikt.
De demonstratie ter plaatse is zeer goed verlopen. Solina was tevreden en toonde vertrouwen, met de wil om verder te gaan met een test in reële omstandigheden op basis van een eerste park van 50 hoezen.
Deze piloot zal toelaten om het dagelijkse gebruik van de hoezen op de interne flow te verifiëren, de rotaties op te volgen en de potentiële winst op het vlak van vermindering van plasticfolie te bevestigen. Loopipak zal Solina ook begeleiden met een rentabiliteitsstudie, een LCA en organisatorisch advies om de opvolging van de test te vergemakkelijken.
Wat we uit deze ervaring leren
Het project met Solina toont aan dat de overstap naar herbruikbare oplossingen geleidelijk wordt opgebouwd: analyse van de flow, prototype, terreinproeven, feedback van de teams, technische aanpassingen en vervolgens validatie in reële omstandigheden.
Het toont ook aan dat een industrieel hergebruikproject niet alleen op een product steunt. Het moet worden geïntegreerd in de beperkingen van de site, de dagelijkse handelingen en de organisatie van de teams.
Voor industriële bedrijven die hun gebruik van plasticfolie willen verminderen, is de aanpak duidelijk: de juiste flows identificeren, op kleine schaal testen, het gebruik meten, naar feedback luisteren en aanpassen vóór de uitrol.
Bij Loopipak is dit de methode die onze projecten stuurt: vertrekken vanuit de praktijk, samen met de teams bouwen en de verandering in gebruik pragmatisch begeleiden.
Van plastic folie naar herbruikbare hoes: hoe Solina zijn project met Loopipak op het terrein opbouwt